我国软包装行业已有近30年的发展历史，最近10年更是得到迅速发展，年均增长率一直保持在15％左右，在某些方面，我国软包装生产和设备制造水平已达到国际先进水平，在加工技术与品质控制方面也有了质的飞跃。

技术发展水平及市场状况

1.软包装彩印企业规模

近年来，我国软包装彩印行业规模日益增大，全国具有一定规模的软包装彩印企业超过]万家，其中年销售额在3亿元以上的企业有25家左右，销售额在1亿元以上的企业有68家，小型软包装彩印企业(包括家庭作坊式)则超过2万家。总体来说，由于生产能力增长过快，软包装市场出现了严重的供过于求的现象。

2.软包装彩印企业的性质及分布

从企业性质来看，软包装彩印企业多以民营(约占72.5％)，独资(约占11.8％)、合资(约占15.2％)企业为主，含有国企成分的企业约占0.5％。我国软包装彩印企业主要集中在珠三角、长三角、环渤海、东北三省等地区，约占91.5％，少量分布在中、西部等地区，约占8.5％。

3.软包装彩印企业的生产能力与设备状况

国内软包装彩印企业拥有的生产线数量从]条到10多条不等，有些大型软包装彩印企业的生产线多达16条，这在全球软包装彩印企业中也是屈指可数的。一般的，拥有1条生产线的软包装彩印企业的年产值为3000万～4000万元。软包装彩印企业拥有的印刷设备以凹印机为主，约占96.4％，柔印机约占3.6％；印刷设备色组数以5～12色为主，其中6～8色的印刷机约占88.6％，9～12色的印刷机约占10.2％，5色及以下的印刷机约占1.2％；印刷速度从80～300米／分钟不等。

随着我国软包装彩印行业技术水平的突飞猛进，产品质量有了极大提高，仅就印刷质量而言，我国软包装彩印行业的印刷水平相当高，可以说是达到了世界领先水平；但在产品标准，中高档现代包装材料(特别是特种、专用功能包装材料)的开发及生产应用上，我国软包装彩印行业与发达国家的差距仍然相当明显。

4.软包装彩印常用基材状况

国内软包装彩印行业常用的印刷基材为LDPE、BOPP、VMBOPP、BOPET、VMBOPET、BOPA、BOPS、CPP、CPE、AI、PT、PVC、无纺布、编织布、合成纸、共挤膜等。其中BOPP的用量占36.5％左右，BOPET的用量为14.5％左右，纸张的用量为15.8％左右，AI的用量为7.4％，LDPE的用量为10.3％左右，其余基材的用量为15.5％左右。

5.软包装复合工艺及材料应用状况

目前，国内软包装彩印企业采用的复合工艺中，干式复合仍占优势，约占45.7％，挤出复合约占23.4％，共挤复合约占13.8％，无溶剂复合约占7.2％，湿式复合约占5.6％，涂布等工艺复合约占3.3％；复合材料的层数从最初的2层增加至最多达到9层；复合的阻隔层材料与内层的热封材料的品种也在不断增加，阻隔层材料主要是AI、VMPET、EVOH共挤膜、PVDC共挤膜、氧化硅、氧化铝、K涂层材料等、热封层材料有LDPE、LLDPE、MLLDPE、CPP、VMCPP、EVA、EAA、EMAA及共挤膜等。

6.软包装印后加工状况

软包装彩印行业后加工工艺(分切、制袋)中，直接分切成成品膜卷的比例在不断上升，而制袋产品的比例在下降，这主要是为了适应自动包装机的要求，同时，分切速度也从原来的100～150米／分钟提高到180～300米／分钟，制袋的袋型日趋多样化和异型化，除了常见的背封袋、三封袋外，自立袋、拉链袋、侧封袋、带嘴袋等不断增多。

面临的问题

1.产能过剩，竞争日益激烈

我国软包装市场供过于求，至少富余40％左右的生产能力，导致竞争越来越残酷，在一些需求量较大的低档软包装领域(如冰淇淋、方便食品和洗衣粉等产品的包装)，部分企业为了承揽订单，采取低价甚至零利润的策略，把整个行业拖入了微利甚至亏损的深渊。经过市场的残酷洗礼，业内大部分企业已经开始觉醒，纷纷拟定新的经营策略。

2.研发能力不足

国内软包装彩印企业对产品研发投入不多，对技术创新重视不够，与高校、科研院所等联系不紧密，具有核心竞争力的产品在软包装彩印行业并不多见。

3.短版化、包装设计复杂化带来的成本增加问题

当前，终端市场的大客户为降低库存量和缩短库存时间，刻意一单多下，造成印刷活件批次增多、批量减少，短版化明显，软包装彩印企业在生产中需要频繁更换印刷活件，降低了工时利用率和成品率，增加了生产成本。同时，客户的包装设计日趋复杂，传统的6色印刷难以满足包装设计的要求，越来越多的客户选择8～10色印刷，无形中增加了待回收专色油墨的品种、数量以及印刷套准的难度，也会增加生产成本。

4.软包装溶剂残留影响内装食品、药品的安全问题

国家规定食品用复合膜(袋)的溶剂残留总量≤10mg／m²，苯系溶剂残留量≤2mg／m²，要达到指标要求，企业就必须在油墨选择、工艺控制等方面采取严格的措施，同时对凹印机和复合机的干燥系统进行改进。而且，随着《食品安全法》的出台，食品企业对包装材料的卫生安全要求会越来越严格。

5.软包装凹印的环境污染和职业伤害问题

软包装凹印及复合加工过程中大量使用有机溶剂，有机溶剂的挥发和直接排放是危害操作人员健康和造成环境污染的主要原因，也是软包装凹印发展的瓶颈。

技术发展预测

在环保呼声日益高涨的今天，软包装彩印企业必须面对现实，在节能减排，环境保护和资源循环利用上下功夫，实现软包装凹印的绿色印刷。

1.有机溶剂回收处理

目前，业内一些大型软包装企业已经开始对其排放的有机废气进行回收处理，主要有蓄热式催化燃烧法和吸附回收法两种。其中，吸附回收法不但解决了有机废气排放污染环境的问题，同时变废为宝，回收的溶剂循环使用，节省了大量的溶剂采购资金。2008年，有机溶剂回收技术已经在软包装行业崭露头角，相信今后几年会得到迅速发展和推广。

2.无苯凹印油墨和水性凹印油墨

采用无苯凹印油墨和水性凹印油墨，可以消除苯溶型凹印油墨对人体的伤害以及溶剂残留对内装食品、药品质量影响等问题，有利于加快软包装凹印工艺的环保化进程。目前国内安姆科、加铝宝柏、紫江、南方包装、大连大富等软包装企业的全部或大部分产品都实现了无苯化，且在部分产品上使用了水性凹印油墨。但是，由于水性凹印油墨在薄膜上印刷时存在附着牢度差、干燥速度慢等问题，制约了其在软包装凹印上的应用，今后仍需进一步改进和提高。

3.无溶剂复合工艺

无溶剂复合工艺不存在有机废气排放问题，不需要庞大复杂的加热鼓风、废气排风装置，设备简单，节省能耗，因此它将是未来软包装复合工艺发展的主要方向。目前无溶剂复合工艺在国内的应用还比较少，全国无溶剂复合生产线仅有40条左右，但从长远角度看，随着环保法规的日益严格和我国经济的不断发展，无溶剂复合工艺将迎来一个大发展的时期。

4.复合软包装废弃物的回收处理

复合软包装使用的原辅材料品种繁多，且不同产品的包装结构千变万化，造成了复合软包装废弃物种类杂乱，筛选难度非常大。而且复合软包装各基材之间的黏结强度较高，采用一般的方法难以分离，因此复合软包装废弃物的回收利用比较复杂，这也是目前复合软包装废弃物回收利用的瓶颈之一。目前国内出现了多种复合软包装废弃物的回收处理方法，如热分解回收技术、化学分离技术，溶解分离技术、水力分离技术、红外线分离技术等。