柔性版印刷是使用一种富有弹性的柔性凸版进行印刷的方式，它具有设备投资少，工艺收益高，利于再版印刷，印刷适应性广，设备操作容易，印刷效率高，以及印刷墨色质量相对比较稳定等一系列显著优点，同时由于该工艺采用符合环保要求的水性油墨进行印刷，可较好地避免油墨对印刷品或内装产品的污染，因此，较适合于食品、医药等包装产品的印刷，深受印刷厂家和客户的青睐，随着我国低碳经济趋势的不断逼近，柔性版印刷工艺将得到更加广泛的推广和应用。
1.柔性版印刷工艺特性的分析
柔印工艺的印版有采用橡皮版进行制作的，也有使用固体或液体树脂版进行制版的，不同的材质印刷性能和印刷质量效果也截然不同。由于版材具有柔性的特点，印刷压力较轻，印刷适应性强，既能印刷较厚的瓦楞纸板，又能印刷印刷材质薄而软的塑料薄膜；既可印刷吸收性较强的纸巾，也能印刷非吸收性的铝箔等材料。由于采用流动性较强的液体油墨印刷，并且版材柔软又光滑，可较好地克服材料表面粗糙的印刷弊病，进而获得墨层厚实、色彩鲜艳的印刷质量效果。柔印工艺的印刷机器还可联机组合胶印、凹印、丝印和其它印后加工整饰工艺，拼接灵活性强，印刷生产效率高，可较好地缩短产品的生产周期，满足用户的急需。此外，由于柔印工艺采用无毒、无味的水性油墨进行印刷，生产过程中可有效防止对产品的污染，印刷产品具有清洁卫生、安全环保的良好优点，是实现绿色包装的理想印刷工艺，较适合于医药、食品包装产品的印刷。但是，柔印工艺也有不足之处，那就是由于版材柔软的缘故，网点扩大值相对较大，印刷精细网纹版面的产品，质量效果明显不如胶印的产品。由于柔印工艺的固有特性，印刷版面容易出现变形弊病，因此，制版设计和印刷时一定要注意适当调整印刷版面的结构，如网点的大小、层次；线条的粗度、方向，以及版面的间隙等。
2.制版设计应该考虑的因素
由于柔性版版材柔软，具有一定弹性，并且厚度相对较大，当将其粘贴在圆柱形的版滚筒上后，印版的纵向对应于滚筒周向的表面会产生一定的弯曲变形，特别是厚度越大的印版，粘贴后印版表面图文变形的系数就越大，进而使印刷出来的图文与原稿尺寸出现误差。若是网点结构的印刷版面，网点扩大变形则是造成印刷颜色偏差的主要问题。所以，柔性版制版设计环节的技术把关是否到位，对印刷质量有着很大的影响。因此，在制版设计时，要根据不同厚度的印版伸长率，在制版时酌情按版材特性适当缩小版面，以免造成印刷版面规格大于原稿的版面规格。对于网点版面产品的印刷，在出片前，应通过调整柔性版分色特性曲线来补偿网点增大。对于产品上有条形码版面的，拼版设计时应尽量将条形码线条的方向与滚筒的周向相对应，以免因条形码线条间隙出现变形而影响正常的使用。由于柔性版细小的网点在制版和印刷过程中难以得到较好的再现，特别是高光网点容易出现丢失现象。且柔软的印版在压力的作用下，暗调网点部位又容易出现扩大、糊版而变成实地似的。网点的扩大变形，将使印品版面缺乏层次感，印刷复制质量就会明显下降。因此，对于网点阶调和线数的设计，则要根据承印物硬度和表面的光泽度合理进行确定。一般承印物比较柔软的、纸面又不是很光滑的，高光版面部位应考虑适当增大网点，通常版面高光部位的网点设计成不小于4%，而暗调网点以控制在85%以内。通常印版的加网线数主要视印刷材料的优劣而定，瓦楞纸箱的加网线数明显要小于预印纸箱面纸的印刷版面，若使用高档的涂布白板纸，现在用高性能的柔性版设备进行印刷，制版网线数有的还可达到175线/英寸，甚至更高一点。另外，柔性版不宜设计过细的线条和过小的文字，以免造成版面糊脏而影响印刷质量。
3.柔性版工艺印刷版材的合理选用
柔性版不同于胶印工艺的版材，印版较为柔软，受压时容易出现弹性变形，并且不同厚度、硬度的版材印刷适性也截然不同。版材越薄、硬度越大，其变形系数就越小，这样就越有利于提高印刷质量。因此，当印刷高网线的纸箱、彩盒和其它比较精细的彩色产品，采用厚度2.84mm的柔性版印刷效果较好，而印刷瓦楞纸板或其它材质不平的承印物，就应采用厚度大一些的版材，否则，由于印版浮雕高度浅，印张空白版面容易出现起脏弊病。采用厚度大的版材印刷时，可以通过压缩变形来克服承印物厚薄差异或光泽度不好的缺陷，使表面不平的承印物表面也能获得相对比较均匀的墨色，有利于提高产品的印刷质量。树脂类柔性版，有固体和液体树脂版之分，由于材质特性、制作工艺上的不同，版材价格和印刷效果也有一定的差异，使用时应根据生产实际情况合理选择。固体树脂版是采用毛坯的半成品版材，直接经过晒版曝光、冲洗（显影）、烘干或再经过二次曝光，就成为成品版，具有制版方便、快捷的特点。固体树脂版厚度比较均匀，它的伸缩率比橡胶版和液体树脂版要小得多。由于版材具有表面着墨性好，耐印率较高等特性，并且版材宽容度较好，能再现较精细的高光网点和细小的文字、线条等，但是，版材价格较贵。一般固体版较适合于印刷高档、精细的预印纸箱面纸、彩盒和其它包装产品。另外从成本的角度上考虑，产品的印刷数量要大一些才能合算。而液体感光树脂版是以液体感光树脂为材料，要经过铺流、背面蒙片曝光、正面曝光、背面全面曝光、回收未硬化树脂、显影、干燥后再曝光等工序，制版时间相对较长一些，一般需要1小时左右，但是，其原料成本约为固体树脂版一半。此外，由于液体版材厚度的精确度不如固体版高，且变形系数相对也大，印刷质量效果也不如固体版好。所以，一般适合于印刷数量不多，以及版面相对比较简单的产品。
4.水性油墨正确使用的技术控制
油墨是印刷的重要原材料之一，也是影响印刷产品质量的主要因素。正确使用油墨，实际上就是要控制好油墨的质量。细度好的水性油墨，其颜料、填料颗粒就比较细，显色效果好，印刷时油墨的相对涂布量少，就可以获得较满意的色彩效果。控制柔印水性油墨的细度，可以采用细度刮板仪进行检测，一般柔印水性油墨的细度在20μｍ以内为宜，数值越低油墨的色浓度就越强，用墨量相对可以减少，就能获得理想的色彩，印刷时也不容易出现糊版等弊病。粘度也是水性油墨的主要指标之一，对印刷产品质量的影响较大，若粘度太高，油墨的流平性不好，影响油墨的均匀涂布，并容易出现脏版、糊版等弊病。反之，若粘度过低，印刷色彩质量效果不好。通常高档的水性油墨粘度一般应控制在20秒左右，其着色力强，色彩亮丽。调整水性油墨的粘度，可通过控制油墨的温度及稀释剂用量，使油墨的粘度达到适应印刷的要求。水性油墨的粘度检测，一般采用粘度涂料4号杯盛满水墨，随即从松开出料孔到流完杯中油墨的时间即为检测结果。除细度和粘度外，水性油墨的PH值也是个不可忽略的重要控制指标，并且PH值的变化会改变油墨的粘度。通常水性油墨的PH值控制在8.5-9.5范围内，这时油墨的印刷性能相对较好，印刷质量也比较稳定。当PH值高于9.5时，由于油墨的碱性偏强，它的粘度就会下降，干燥速度就显得慢，耐水性能也变差。而当PH值低于8.5时，由于油墨的碱性偏弱，它的粘度则变高，油墨容易出现干燥现象，使印版或网纹辊堵塞，进而造成版面脏污。因此， 印刷过程要注意PH值的控制。一般采用PH值稳定剂调整油墨的PH值，使用时酌情将PH值稳定剂加入油墨搅拌均匀或直接加入循环墨泵中。
5.柔性版印刷工艺技术的控制
柔性版由于版材柔软，富有较强的弹性，对印刷压力的反应比较敏感，若印刷压力偏大，就容易造成网点、文字或线条出现扩大变形，以致印刷版面产生毛糙、双影或糊版等弊病，影响产品的复制质量效果。因此，柔性版印刷工艺只要用较小的压力，就可以实现均匀而有厚实的印刷墨色质量效果。除印刷压力的合理调整外，网纹辊表面与印版表面之间的接触压力的正确调整，也是重要的技术控制环节，若网纹辊与印版之间的接触压力过大，将会由于对油墨层的过大挤压作用，使印刷版面出现糊版弊病。反之，若网纹辊与印版之间压力过小，则会影响油墨的均匀和充足的涂布。所以，每装一套版要注意调整好合适的压力。此外，印刷过程中还要注意根据油墨、承印物和印刷版面的特点，掌握合适的、恒定的印刷速度，以保持整批印刷墨色的一致。对印刷面积比较小，使用性能好的油墨和承印物材质也比较好的产品，可适当采用较高的速度进行印刷。反之，则应适当降低印刷的速度，才能获得饱和的印刷墨色质量效果。
综上所述，柔印工艺的技术控制涉及到生产过程中的方方面面，只要注重从版材的合理选择到制版工艺技术的设计；从油墨的选用与合理调整到印刷过程的工艺技术环节，全面进行认真的技术把关和控制，这样生产过程中不仅可有效地避免这样或那样的质量问题的发生，而且可较好提高产品的印刷质量，满足用户的要求。