简单的讲，橡皮布在胶印过程中作用是，通过滚筒与橡皮之间压缩变形产生的弹性压力，将图文从印版传递到承印物(纸张)上。大多数橡皮布都是由三层长纤维棉织毡与特殊的橡胶组成。并且是在一面涂有混合橡胶层。不同橡皮布之间有些细微的差别。为了保证质量，橡皮布厚度偏差必须不超过±O.01mm；目前很多印刷厂都采用更先进的气垫橡皮布，这种橡皮布在结构上增加了许多微小封闭的空气球体并分散在胶层中，因此在与印版滚筒、压印滚筒接触时可被压缩，气垫橡布具有更强的抗冲击、性抗挤压性和敏弹性。其压缩量比普通橡皮布大0.10mm，弹性、油墨传送性能，使用寿命大大强于后者等诸多优点，主要用于高速机，和采用硬性或中性包衬及印高档产品的印刷机使用。
新橡皮布在上机前，必须按印机要求的尺寸的裁切标准，理论上四边均为直角，若橡皮布偏斜，则会受力不均，易蠕动或扭转变形。印刷时引起网点变形。上版夹时应分清经纬方向位置，一般橡皮上都有标志，其背面底布上红线或绿线为橡皮布经向。也可用手稍用力拦伸试验，能感觉明显拉长变形的一方为纬向位置，即上橡皮夹方向，不易伸长的则为经向位置。如果弄错方向，橡皮布上机后会上不紧越拉越长，印品有重影现象，最终橡皮报废。确定好方向后，上橡皮夹螺丝时应量好两边及纵向距离一致后，先紧中间螺栓，再紧两边的顺序紧固螺丝。如果先上两边，橡皮布易边口不齐呈波浪纹，影响EN届，J效果和橡皮布使用寿命。全部螺丝都拧紧后用直尺再检查一下，保证两只橡皮夹平行，距离一致。如果装入版夹两边不平行，绷紧橡皮轴向位置绷紧度不均匀，使橡皮布一侧松，一侧紧。橡皮布会因此而产生扭转变形。上好橡皮夹的橡皮布上机时，橡皮夹一定要卡到位，否则会因为版夹未上到位，高速印刷时甩出损坏机器造成重大损失。橡皮布及包衬要紧紧裹在滚筒上，保持有足够张紧力，防止在印刷压力作用下产生滑动。由于上橡皮布时由人工控制，所以可能误差非常大：一般来说：张紧力控制在50-70kg力之间，用手按空档处弹性比较硬，手指弹有明显“嘭嘭”声为宜。如果绷得太松，橡皮布在挤压力作用下会发生位移而不能及时复位，造成重影故障，绷得太紧，就会导致胶层减薄，弹性降低，出现不均匀塑性变形。
新橡皮布在装上机后，用浮石粉轻轻擦拭后再用清洗剂清洗一遍，可有效清除表面上因生产或运输过程产生的杂质颗粒。橡皮布在张紧力和滚筒压力作用下会伸长，这样必须隔一段时间重新紧一遍，使之达到适宜的程度。所以新橡皮布应先合压印刷l0分钟后，然后再次绷紧橡皮。否则印刷品会出现重影，套印不准等生产故障。尤其要注意是橡皮包衬一定要按印刷机参数来加，如果包衬不合适，过厚过软，在印刷过程中随着滚筒挤压使橡皮布滚筒直径不相等，影响线速度不一致而产生速差，橡皮与印版和承印物表面产生磨擦使印版图文网点无规则扩大、缩小和出现重影，从而产生宽窄不同，位置又不固定的杠子，严重的能感觉到机器明显的沉闷声，加速机器磨损，损坏机器齿轮等现象。当然橡皮布在使用一段时间后也会在张紧力和滚筒压力作用下厚度方向上发生塑性变形，导致橡皮布厚度减薄。从而使印刷压力减弱，导致印品发虚、文字不清淅、墨色不实现象；用干分尺测量会发现橡皮布厚度也减少，这时就要考虑适当增加衬垫，厚度或调整机器压力来弥补。以此来保证正常印刷产品质量。
在印刷过程中，由于纸毛、纸粉、墨迹堆积在橡皮布上形成压痕；作业人员要及时养成清洗习惯，否则会因此增加局部印刷压力，使得橡皮局部发生更多的塑性变形。或者橡皮上堆积一层白糊糊纸粉层，不易清洗。同时快干油墨、燥油及其它添Dl：i-N使用，也会使橡胶层变硬，产生晶化现象，降低其弹性和吸墨性，影响橡皮布正常油墨传递。遇到这种情况，可将橡皮布卸下，用汽油或还原剂将橡皮布清洗一下，然后再用浮石粉和清洗剂反复擦拭，直到上面晶化体或纸粉全部清除为止，清洗后的橡皮都放在阴晴处晾一段时间，使其慢慢恢复弹性再使用。平时清洗橡皮布时，应选用挥发比较快的有机溶剂。挥发性慢的煤油或其它溶剂清洗橡皮布会溶胀，清洗时要洗净擦干橡皮布，不留残迹。尤其是两班交接时，一定要对橡皮布彻底清洗干净，否则橡皮布上因纸毛、纸粉、油墨残渣长时间堆积，加速橡皮布老化使橡皮布转印功能力大大降低。压印滚筒上墨迹、纸粉也得及时清洗，长时间堆积也会轧坏橡皮布，影响其其使用寿命。
生产过程中，难免偶然有木条、螺丝、烂纸条、过厚的纸板等掉进印刷机轧坏橡皮。如果橡皮布表面破损比较大时就一定要更换新的。如果只是局部压成凹痕，可以用橡皮还原剂还原，然后在背面压痕处垫纸，使凹进去部分升高，达到印刷效果。经过修复的橡皮布仍可使用相当长一段的时间。