贴花纸印刷种类繁多，陶瓷贴花纸印刷是贴花纸印刷中重要部分。陶瓷贴花纸印刷根据贴花和上釉先后顺序及烧结方式不同，可分为大膜釉上花纸(标准四开规格)印刷和小膜釉下花纸印刷。与小膜釉下花纸印刷相比，大膜釉下花纸印刷虽然印刷质量不如小膜釉下花纸印刷，但其价格相对低廉，整体印刷效果也比较理想，而小膜釉下花纸印刷虽然质量优于大膜釉上花纸印刷，但其价格较高。因此，从目前国内陶瓷贴花纸行业来看，大部分厂家都选用大膜釉上花纸。早期陶瓷贴花纸印刷主要有平印和网印两种，但随着丝网印刷技术的不断发展，以及丝网印刷诸如生产成本低，网版可重复使用，不受承印物大小和形状的限制，墨层厚实(可达2～4微米)，颜色鲜艳，再现性好，立体感强等优点的充分体现，使丝网印刷陶瓷贴花纸工艺技术成为在此领域中独领风骚的印刷技术，如今已基本上替代了所有平印陶瓷贴花纸印刷工艺技术。

　　一、陶瓷贴花纸网印的原理和工艺流程

　　陶瓷贴花纸丝网印刷是丝网印刷的一个分类，它的基本原理是：经制版后，网版上的图案部分是可渗透性的，非图纹部分是非渗透性的，贴在丝网布上，印刷时刮刀使网版与纸张接触，油墨立即通过图纹部分的网眼漏印在纸张上完成一个色次印刷。陶瓷贴花丝网印刷和其他种类的网印、彩色包装印刷的叠色原理不同。一般彩色印刷是通过三原色的叠印产生效果，而陶瓷贴花专用颜料是由金属氧化物组成的油形粉末状有机颜料，它具有印刷后无光泽、叠色不变色、经烧烤后变色的特性。所以，陶瓷贴花纸丝网印刷采用的是分阶印刷法。一般来讲，根据原稿要求需制作多块甚至十多块网印版，才能达到原稿要求。
　　陶瓷贴花纸网印的工艺流程一般为：首先根据用户来稿或自行创意设计，进行照相分色，要根据陶瓷颜料叠色不变色的特性，一般来讲，主花红、蓝、绿要分开，红色应分三次(浅、中、深)，蓝色、绿色分二次(浅、深)，最后是黑色或灰色线条勾边(现已使用桌面系统进行设计制作，质量、进度有很大提高)。分好色经检查符合要求后制作阳图小片(单拼)，用小版晒版进行手工打样，经烧烤后对样进行各方面调整，直至符合要求，送瓷厂试烧，经用户认可并订货后进行上机大批量生产。

　　二、各工序应注意的技术问题

　　1.加网和拼版
　　陶瓷贴花彩色丝网印刷的网点，印刷时最低加网的线／目之比一般为1／3，此外，要充分考虑陶瓷贴花油墨的颗粒粗细，过网是否顺畅，以及控制龟纹的产生等多种综合因素。对于彩色印刷时网点产生龟纹的现象，一般可通过改变丝网目数、网屏角度或绷网角度、网点类型及网点排列方式等方法控制和消除。
　　拼版时可根据用户要求和底纸标准进行，但版面要达到国家标准，即不得小于43厘米×34厘米。图案比较简单和色次较少的可用手工拼版，但手工拼版由于受技术等因素的影响，其套印精确度往往不够高，尤其是色次较多的情况下，有时甚至达不到多色套印的质量要求，而陶瓷花纸色次一般都多于5个色次，多的甚至达10多个色次，因此，最好要采用进口连晒机进行连晒，这样才能保证套印质量要求。
　　2.制版
　　制版包括晒版、显影、修版、脱膜等多道工序，各工序操作都有其技术要求和技巧。首先是制作丝网印版，可采用重氮感光胶，涂胶刮板的刃部呈45度角，刮板角度越小，留在丝网上的感光液就越薄。涂布感光胶，要两面都涂并注意涂匀。涂布后的丝网版要在适当温度下干燥，干燥后的网版即可交付晒版。
　　(1)晒版。陶瓷釉上花纸网印一般选用耐溶剂性网版，用油性感光胶或毛细片、或水油两性的感光胶制版，而釉下花纸印刷所用的网版为耐水性网版，用水性感光胶或水油两性感光胶制版。晒版前应先用洗涤剂或洗衣粉洗版，清除版面上的灰尘，手印和余胶，最后用高压水枪冲洗烘干后即可涂布感光胶。
　　感光胶宜用陶瓷贴花纸专用重氮感光胶。根据需要可选用单组分或双组分。单组分感光胶已将感光剂和胶液调配好，可直接使用。双组分感光胶是将感光剂和胶液分别包装，由用户自行调配，方法如下：取感光剂10克用50毫升蒸馏水或清水充分溶解，加入950克胶液中，搅拌均匀后静置气泡消失即可使用，不能使用金属制品搅拌，以免影响稳定性，配好的感光胶应低温(不低于5摄氏度)避光保存。涂布感光胶时应避免阳光直射，选用专用上胶器以45摄氏度左右将感光胶涂布于网布上，一般正反面各涂二次，可采用湿压湿或干压湿方式涂布，然后放入网版烘箱内烘干(现国外已生产全自动感光胶涂布机，涂布质量相当理想)。涂布质量要求涂布均匀、平服、厚薄一致，涂布好的网版应避光保存。
　　晒版最重要的是要掌握控制好合适的曝光时间，根据实践经验，一般曝光时间控制在3～7分钟，具体操作时可先试一些小样，根据实际情况调整曝光时间，待取得最佳的晒版效果的曝光数据后再大批量晒版。此外，还要掌握好光源和灯距，光源一般可用10～15支40瓦的排装日光灯，灯距25—30厘米，也可采用点光源曝光后的丝网版用水冲洗显影，显透为止。晒版时还要注意将设计的文样分色时切记画上“十”字规矩线，晒版时对好规矩线，以作为网印时对版的基准。
　　(2)显影和冲网。显影用清水，将晒好的网版放入清水中，摇动数十秒，检查图纹部分是否显出来，然后用高压水枪冲网，冲网时未感光部分被水溶解而冲掉，感光部分(非图纹部分)因感光硬化而保留，即成丝网版。冲网时水枪水压应保持一致(约4MPa)掌握好冲网时间和冲网距离。冲好后用清水冲去版面上的残胶，对光仔细检查网版图纹部分的通透情况，如有不通的部分，应针对该部分多冲一下。
　　经检查合格的网版，立即用吸水性强的纸或海绵吸去网版上的残余水分，避免形成水印，然后放入网版烘箱内烘干。烘箱温度控制在30～45摄氏度，温度太高容易引起网版变形。
　　(3)修版。在晒版和显影中，由于受材料、技术、环境等因素的影响，使有些制出的网版存在缺陷，不能完全符合质量要求。如遇到较小的普通缺陷，可进行补版修理，弥补缺陷。修版时可将网版置于修版桌上，先用胶片检查网版的变形程度，变形太大的不可投入使用，并查找原因，重新晒制。修版胶可用原感光胶加入少量白乳胶(加快干燥速度)或用封网胶，仔细检查涂抹非图纹部分的砂眼和掉胶部分，最后用刷子均匀地在非图纹部分涂刷感光胶，放入烘箱内低温烘干(如不急用的网版以自然干燥为佳)，最后可根据印量的多少进行二次曝光，增加网版的耐印率。修好的丝网印版即可交付印刷工序，进行贴花丝网印刷。
　　(4)脱膜：脱膜是网印的一大优点，只要丝网布没有损坏，可用脱膜液脱去原来的膜版，经冲洗另涂布感光胶后又可晒制其他网版，如使用得当，一块网版可重复使用数十次。
　　3.丝网的选择及绷网
　　陶瓷贴花网一般采用黄色或其他颜色的涤纶丝网(或尼龙丝网)，普通产品网目掌握在180～300目(如选用250目)，花面以220～250目，可产生浮雕效果，细小文字用340～400目即可，普通产品只要使用国产的即能达到要求，这样价格就会相对低廉，但对于印刷精细产品，为保证质量，可选用进口高目数(300目以上)的丝网，但价格偏高。网框最好选用铝合金的较好，它不易变形，轻便耐用。绷网就是把丝网按照网框尺寸裁剪下，把网布粘接在网框上。绷网前应先用锉刀把网框的四个面挫毛，以增加网布和网框的粘合力。绷网机宜选用气动式绷网机或机械式(胶粘法)绷网。绷网时要注意四周张力基本一致，弹性均匀，有条件的可用张力计进行测试。绷网胶可选用DS系列粘网胶或粘得牢，绷网气压保持在0.4～0.5MPa，待绷网胶干透后即可取版，把四周多余的网布粘接在网框上，以增加网布的耐用力。
　　4.底纸上膜
　　底纸上膜可分为配膜与上膜两个工序。
　　(1)配膜。配膜比例一般为：聚乙烯醇缩丁醛树脂：甲醇(乙醇)＝1：5。例如配膜时可选用缩丁醛约16～18克，先把甲醇(乙醇)按量抽入反应锅中，在搅拌的情况下均匀投入缩丁醛，打开加热开关(温度控制在50～60摄氏度)搅拌3小时，待缩丁醛完全溶解后即可出料备用，膜料的质量要求必须是溶化彻底、无块、无杂质，以略浓为好，在上膜时可适当加入甲醇(乙醇)进行浓度调整。
　　(2)上膜。作为底纸的纸张，要使用贴花专用底纸(木浆纸)，使用前先用切纸机修平纸张四边，保证规格尺寸达到要求。上膜一般用专用上膜机(原理与上光机相似)。调节好料辊和印辊的间隙，使膜料均匀平服地涂布到底纸上。一般要求上膜两次(不必调头)第一次干后即可上第二次，但每一次都要拨开晾纸(可用风扇散热)，膜层厚度标准为0.01±0.001毫米，可略厚而不可薄，可用千分尺测量而进行调整。
　　上膜烘道应保持控制在70～80摄氏度之间，温度过高则膜层不光亮，并且会使底纸焦糊，过低会起泡，干不透，会发生粘连故障。总而言之，膜层要求光亮，厚度达标，均匀一致，边缘无残膜余浆、不粘连、无破损。晾干的底纸即可梭数后整齐堆放，防止灰尘。上好膜后要存放一段时间使其平整、定型后再使用，根据实践，一般掌握在15～20天左右效果较好。由于底纸是由纸张、塑料膜和缩丁醛薄膜组成的，经过热风干燥，三种材料的变形量也不同，所以必须进行底纸印前处理。在未正式印前把底纸用丝网机不装印版，不下刮墨刀或手工输送方式进入烘箱内进行定型，即走空车，但此时要注意烘箱温度必须控制在与正式印刷时的温度基本一致。通过定型可使底纸在今后的多色次印刷中的变形降到最低限度，确保产品的套印质量。
　　5.轧墨
　　轧墨就是将烘好的颜料趁热按比例加入连结料，人工搅拌均匀后上三辊研磨机轧制。一般每色轧2～3次，第一次粗轧，后二次细轧(调整滚筒间隙)，轧好的颜料应现轧现用，印完后的剩余颜料不可丢弃，如下次还用重新轧制即可。网印颜料干燥快，不添加任何干燥剂。陶瓷贴花原料有平印颜料和网印颜料，目前已有多种系列的颜料，各有特点。例如，四色颜料：与彩色印刷原理相同，还原性好，质量已达到国际水平；高温快烧颜料：烧烤温度1006～1200摄氏度，3分钟出炉；无铅无镉颜料：颜料中不含铅、镉，该系列颜料在未调配前为粉末状，90%的粒度大于5微米。基本色共10多种，基本能够满足各种花面的颜色需要；配烘颜料：根据打样确定的颜料配比和印量多少进行认真配比，配好的颜料要放入90～100摄氏度的烘箱内烧烤半小时，不允许颜料中有水分(不大于0.5%)否则会引起产品爆花，造成废品。由于不同的颜料其性能(耐高温程度)特点不同，使用的范围也有所差异，因此，要针对不同的设备和印刷对象的要求，选取合适的网印颜料。此外，要特别注意，由于网印颜料和瓷墨的混溶性差，混合不当，烧结时会产生化学反应，使颜色变差甚至产生爆花等问题，所以应选用互混性好的网印颜料和瓷墨，最好是选用同一厂商和同一品牌的产品。而对于平印、网印、高温、低温和不同厂家生产和不同品牌的网印颜料和瓷墨，都不可随意混合使用，以免影响质量。
　　6.印刷
　　丝网印刷设备应选用滚筒式平型丝网印刷机。烘干机选用送纸热风烘干机。还有相关辅助设备。如磨刮墨刀机、竖式晾架等。此外，由于不同陶瓷装饰工艺使用不同的陶瓷贴花纸，而相异的陶瓷贴花纸其印刷工艺及网膜版和所使用的油墨等材料也不同。因此，在进行陶瓷贴花纸的印刷之前，首先一定要弄清楚具体的陶瓷装饰工艺和贴花纸的印刷工艺及材料的使用要求，以免造成不必要的返工和废品，保证质量，提高效益。
　　釉上贴花纸印刷一般使用高温溶剂性油墨，其主要成分为连接料(即成膜物，主要使用固体树脂和溶解树脂的有机溶剂)，发色剂(它是决定陶瓷烧成后的彩色色相，主要是系列金属氧化物)，助剂(其作用是增加色素的亮度，使丝印瓷墨经烤花彩烧与陶瓷釉面融合，一般为铅玻璃体，低熔点硼等)。釉下贴花纸印刷的油墨为高温水性油墨，即使用水溶性材料为连接料。网印陶瓷贴花对一般对工作场所的环境要求温度最好保持在22～26℃范围，相对湿度保持在65%～70%；。对釉下套色网印用的贴花纸，在网印前应根据天气等环境因素，将纸张先放置在网印场所一段时间(一般数天即可)，使贴花纸伸缩量稳定后以利于印刷套准。而对套色的贴花纸，每印完一色都要晾放一定时间，检查是否干透，待其干燥使纸张的含水量恢复稳定后，方可进行下一色次印刷，如经晾放后仍然干不透或要经过很长时间才能干燥，就必须查找原因并加以解决。如遇到印刷大面积的色块干不透，就需要竖立晾纸，使其干燥，总之，一定要干透后方可进行下一色次印刷。此外，由于网印瓷花纸色序较多，所以开机前应认真检查机器设备的运转情况，做好加油保养工作，检查所有印版是否变形，套印是否准确，刮墨刀角度是否合理、平整。在生产过程中做到三勤(勤对样，勤加墨，勤磨刮墨刀)，保持颜料有一定的流动性，整批产品墨色一致，厚薄均匀，层次清晰，套印准确。在网印过程中，烘箱温度一般应保持在30～40摄氏度之间，或根据当地气温变化灵活掌握，以产品走出烘箱干透为原则，基本保持整批产品在印刷过程中用同一温度，尽量避免温度忽高忽低而引起纸张的多次变形。另外，在网印中，刮墨刀的角度、平整度，网距、回墨刀的高低对产品质量有很大关系。刮墨刀的角度(15～30度)应根据产品要求进行调整。一般同批产品应用同一角度，避免在印刷过程中调整角度而引起墨层厚薄不均。刮墨刀的工作面必须经常用心磨平、保持90度。网距可在4～10mm调节，最佳5～7mm。回墨刀的高低以回墨时把墨均匀平服地涂布在网版上为佳，过高回墨不匀，过低会刮伤网版。
　　7.试烧
　　在打样和批量生产完工揭膜之前，应抽取千分之一样张进行试烧。首先，用刀片轻轻划下试烧之花样(注意不可用力，以免划伤底膜)，以甲醇(乙醇)对水(1：3)把花样贴在瓷器上，要求贴平无皱、无水泡、气泡，然后用棉花轻擦花样，排除多余水分、气泡，使花纸和瓷器紧密综合，待干后放入电阻炉内通电升温。
　　根据所选颜料(高温、低温等)设定试烧温度，首先不关炉门，待温度升至200摄氏度左右观察底膜变黑再关(底膜炭化)。待温度升至设定温度自动断电时，不开炉门，保温15分钟左右，最后打开炉门，经2小时左右炉温降至室温时，可取出看样。符合要求的，即可进入下一道工序。
　　8.揭膜和检验
　　揭膜和检验可同时进行。揭膜时可先用小刀挑出揭膜口(应挑上膜时的拖哨而不是咬口)，然后用光滑的竹片取膜，每张花纸垫一张拷贝纸作衬垫，以免粘坏。衬纸与花膜要求平整无皱、堆放整齐，印刷十字纸基本对正。对于揭膜时的检验，如遇到整张不合格品予以剔除，如一张内某朵花不合格时，应用红笔在衬纸上划上标记，并按实际朵数折合张数。不是一张时，以整张计，给予补足。揭好的花膜以每100张衬80克牛皮纸一张，卷成卷筒状，外包厚衬纸一张(也可用纸筒或塑料袋)贴上标签，合格证，以每十卷为一箱装箱出厂。此外，还要检查铅、镉的溶出量，以保证产品符合卫生和环保等方面的要求。根据国际标准，按花面设计要求所装饰的制品，其铅溶出量在7×10-6以下，镉溶出量在0.5×10-6以下，对于铅、镉的溶出量的检验，一般需要送到专门的检验机构进行。
　　最后，用单面刮刀清膜，刷除底膜上的残膜、尘埃、油迹，注意不能划伤底纸，以便进行底纸的周转重复使用。