在胶印印刷中，一直存在印版耐印力不足的问题。提高印版的耐印力对降低生产成本，保证印刷质量，缩短印刷周期起着重要的作用。提高胶印印版耐印力因素较为复杂，它涉及到制版、印刷等工艺，所以是值得我们印刷工作者引起重视，认真对待的问题。究其原因分析，可以从以下几个方面：

一、版材自身特点

不同的版材具有不同的耐印力，这是由于印版的表面结构、图文部分和空白部分的材料性质所决定的。印版耐印力的高低，与印版固有的机械强度和化学稳定性是分不开的，它们是起决定作用的内因。

1.PS版材：它的版材主要是铝。铝的机械强度比较低，为了提高它的机械强度，需要加入少量的铁、镁、铜等金属，使它成为合金。PS版的氧化层厚度一般控制在3~4μm之内，通过电解氧化等工艺处理，使铝版基表面形成结构复杂的砂目，可以使表面积扩大2~6倍，砂目深度约3~6μm之内。PS版图文部分的重氮感光膜层以及空白部分的氧化铝层，具有很高的机械耐磨性和良好的耐蚀、亲和吸附性能，所以它的耐印能力明显高于其它的版材，如PVA平凹版。正常情况下，PS版耐印力约5~10万张左右。经过高温烧烤的PS版，提高了图文部分重氮感光层的硬度和耐磨性，耐印力可达20万张左右。

2.多层金属版：图文部分和空白部分，分别由耐磨、耐蚀、亲和吸附性能悬殊的铜和铬构成，因此它们的耐印力更高，可达50万张以上。

3.CTP版：目前常见的CTP版材包括热敏版，银盐扩散转移版等几大类，版材和PS版材一样，依然采用铝作为版基，经过粗化处理后涂布不同类型的感光胶。由于后期的成像方式不同，其耐印力一般要高于普通PS版材的耐印力，可达10~20万印，经过烤版后可达100万印以上。

二、制版工艺不规范引起耐印力下降

对传统的胶印印版而言，在制版阶段存在拼版、晒版等工序，这些工序操作的规范与否会对耐印力的大小产生不小的影响。

1.拼版工序：由于照排机的幅面的限制，多数胶片要由拼版完成，若由于在拼版时未能认真的执行操作规范，当出现底片有脏污、废屑等胶迹以及胶片搭叠等现象时，会使晒出的版出现字虚，网点不实等问题，导致印刷中耐印力下降。

2.
胶片密度的问题：胶片密度对晒版质量好坏起很大的影响，有的胶片密度偏大，有些胶片密度偏小，如果晒版时对胶片的密度心中无数，易出现在正常曝光时间内晒制的印版局部网点丢失或局部文字线条缺笔断划，字虚不实等现象。这样会直接导致印版耐印力的下降。

3.
曝光时间与抽真空问题：在PS版的晒制中，正确地控制曝光时间是有效提高耐印力的一个重要方面。曝光时间偏长，曝光过度，会造成印版网点发虚，丢失或不全；曝光时间过短，即曝光不足，会使印版表面感光层在显影时冲洗不净，引起印刷时上脏等印刷故障。这样会直接影响到耐印力的大小。另外一个重要的方面，就是曝光时应注意晒版机抽真空的情况，若真空抽不实，就会出现胶片与印版或胶片与玻璃之间留存气泡，使印版曝光时其上的网点丢失或字虚不实，影响印版质量，使其耐印力降低。

4.
显影液的配比及显影时间：目前，在很多印刷企业中，制版所用的显影液多是用盐、碱和水按照一定的比例配兑而成。如果在配兑时比例掌握的不好，就会影响印版图文或网点的再现质量。同样，在显影液配比合理，温度适宜的条件下，显影时间需要严格把握。显影时间过长，会造成印版图文、网点部分发虚或丢失，使图文表面网点附着力下降，显影时间过短，会使印版表面图文、网点显现不全，造成印刷时脏版，糊版等现象，影响了印品的质量。另外显影后及时涂布保护胶可有效的保护PS版图文面，防止进一步氧化，在涂擦保护胶时，尽量做到“薄而匀”，抹布时“洁而净”。

5.
烤版阶段：为了使图文部分产生抗化学性，并有效的提高耐印力，烤版就必不可少了。在烤版时需要注意烤版温度的大小设置。另外还有烤版液的使用。如果烤版液配兑时的配比不合理，涂布不均匀，烤版温度过高或过低，烤版时间过长或过短，都会造成“软版”或“剥版”，从而导致印版的氧化膜层发脆；使空白部分的机械强度和化学稳定性变差，影响印版的耐印力。所以正确配兑烤版液，控制好烤版时间。在一般情况下，要求烤版液应该涂布的“薄而匀”，烤版时间控制在8~10min时间之间，烤版温度控制在200~230℃之间。

三、印刷工序不规范引起印版耐印力不足

印版在印刷工艺过程中，会受到诸多因素的影响，使印版受到损坏，降低了印版的耐印力：

1.
印版受印刷压力的影响：众所周知，印刷压力是指在印刷过程中压印体之间相互的作用力，由此必然带来压缩变形、速差和摩擦，破坏了版面原有的结构和吸附性能而损坏印版。首先是滚筒压力，即版滚筒与橡皮滚筒之间的压力，若该压力调节不当，出现压力过大的现象，就会加剧印版与橡皮之间的摩擦，使印版表面砂目逐渐磨损，使印版图文部分的网点受到损坏，造成印版的耐印力下降。再次是墨辊之间的压力，即墨辊与水辊之间的压力，尤其是靠版墨辊和靠版水辊与印版之间的压力，若它们与印版之间的压力过大，就会加大摩擦，使印版的网点受到损坏，出现“掉版”，使印版的耐印力下降。

2.
润版液的使用对印版的影响：我们知道，使用润版液是胶印印刷所特有，其目的就是为了保持空白部分与图文部分的平衡，保护印版的空白部分既不受油墨的侵占，也不让其扩展到图文部分中去。在印刷中，首先要尽量做到水墨平衡，一般印版墨膜为3μm时，水膜为1μm就完全可以阻止油墨对空白部位的扩张。如果印版润版液用量过大，易出现油墨乳化现象，印迹墨色密度达不到要求，印版版基腐蚀程度加深；水小则印版“糊版”、“堆墨”，影响印品质量。目前常用润版液的主要成分是“立德粉”和水按照一定的比例配兑而成的。润版液的配比是否合理，润版液的PH值过高过低，都将直接影响印版的耐印力。润版液PH值过高，版面空白部分无法及时形成细密而牢固的亲水无机盐层和吸附其上的亲水胶体层，并且会使PS版图文部分未曝光的重氮化合物被溶解，造成图文残缺不全，使其强度和亲油性削弱，致使其使用寿命降低甚至无法印刷。若润版液PH值过低，PS版基主要成分的铝在强酸或强碱溶液中不稳定，版基就会受到腐蚀，空白部分无法形成稳定的亲水无机盐层，因此，图文部分的亲油基础受到腐蚀而“花版”。

3.承印物表面出现毛糙、掉粉、拉毛，纸内夹有砂子等，在印刷过程中这些物质会使压力增加，加速印版图文部分的磨损，降低印版耐印力。

4.
部分油墨颜料颗粒较粗，比如金银粉油墨、着色媒体和白色油墨，由于它们用粗的媒体作为颜料的载体，在油墨的传递过程中会增加印版与橡皮布之间的摩擦系数，加速图文部分的磨损，产生“花版”。

5.印版图文部分剩余墨层不足的影响。印版图文部分保持足够的剩余墨层，是防止图文基础直接与润版液接触，从而保护印版的图文部分。如果图文部分剩余墨层长期不足，使感光层直接受到磨损或酸碱侵蚀，易造成“花版”现象，并大幅减低印版的耐印力。

6.印刷机械设备引起故障对耐印力的影响：部分原因与设备的操作不当有密切的关系。例如，由于机器安装不当，印刷时速过快，印刷压力过大，造成机器振动，印刷时会使印版磨损加快。橡皮滚筒两端轴套磨损严重，造成印刷时橡皮滚筒跳动，必然造成印版磨损，使其使用寿命降低。

7.
橡皮布使用较久老化，橡胶变硬失去弹性，感脂能力下降，传墨性能不良，印品图文墨迹淡，许多印刷工因此认为压力小而增大橡皮滚筒与印版滚筒的压力，造成恶性循环，加速印版磨损。

四、提高印版耐印力的工艺措施

1.制版阶段的规范化：晒版前认真检查胶片的密度，根据胶片的密度灵活采用不同的曝光方式和曝光时间。晒版阶段中，正确控制曝光量，尤其每一批PS新版使用前，最好先做曝光实验，以确定该批次的PS版的适当的曝光时间。另外还要密切注意晒版机抽真空情况，既不要抽的过急，也不要过慢，确保晒版机的抽真空的质量。在晒版显影阶段，严格控制显影时间的长短，注意显影液的配比和温度。否则待保护胶吹干后出现“剥版”现象，影响耐印力。烤版时注意正确配兑烤版液，控制好烤版时间。

2.
压力的调节：认真调试好滚筒中心距，准确地测量滚筒的包衬，精心校正着水辊、着墨辊的压力，使滚筒，着墨辊、着水辊的压力长期处于理想的压力，尽量减少印版表面的摩擦。

3. 确保油墨良好的流动性能，使印版图文部分保持足够的剩余墨层。在印刷过程中，合理使用催干剂，防止油墨传递过程中的早期干燥。

4.
正确使用润版液：首先准确配制润版液，PH值要根据不同版材的特性掌握好。另外在印刷过程中，尽量控制好水墨平衡，可以使印版上的润版液尽量小一些，以印版不脏为原则，不使润版液侵占图文部位。在停机后，印版不宜长期靠向含有润版液的着水辊，以免受到润版液的侵蚀而损坏印版。

5.做好PS版的保存管理工作。一般PS版在出库前应首先在库房存放一周以上，在保存时应该放在避光避潮的环境里。如果存放环境温度过高或过分潮湿、感光层的化学分子就十分活跃，容易吸收空气中的水分，从而造成感光层脱落，使之过早老化变质。在制版阶段，PS版管理主要集中在防止版材因漏光而发生的缓慢氧化现象，并调节好车间环境的温湿度。因为PS版的感光层在普通的光线照射下，会发生缓慢氧化，影响感光层的最终成像效果。同时，还应尽量缩短存放期，印版保存期一般不超过半年。

6. 要勤洗橡皮滚筒上堆积的纸粉、杂物、砂子等，减少印版与橡皮布之间的摩擦系数，降低加速磨损现象几率的产生，可以相应有效地延长印版的寿命。

7. 在印版涂布亲水胶体时，要注意胶体的浓度是否符合要求，涂布胶体要均匀，厚薄适当，确保遮盖好有图文的低能表面和空白部分的高能表面，不受空气的氧化而损坏印版。

我们知道，印刷中还有许许多多的其它外在和内在的因素都会对印版的耐印力产生影响。对于印刷工作者来说，保持一个高度的责任感，提高和健全各项印刷规范及技术水平，我们就一定能够从根本上提高印版的耐印力，并能够印刷出高质量、高水准的印刷品。（作者单位：西安理工大学印刷包装工程学院）