如何提高产品质量，降低成本，加快出书周期，赢得市场是企业急待解决的问题。只有用数据化、标准化贯穿印刷生产的全过程，通过苦练内功，强化基础管理，才能用满意的质量、合理的成本在竞争中站稳脚跟。实践证明，质量不是检验出来的，而是生产出来的，通过标准化、规范化的管理模式，控制生产中的每一个环节是稳定质量的可行之路。而各环节标准的制定则是稳定质量的基础，本文将结合笔者所用设备的具体情况，谈谈海德堡哈里斯V-30半商业轮转机数据化标准化操作设置。

一、水墨平衡控制设置

在印刷的工艺操作中，“水墨平衡”掌握得好与否直接影响产品的质量优劣。为此，要学好胶印，干出漂亮活，首先要全面地去理解水墨平衡的含义。

平版印刷的水墨平衡是动态平衡，即：在一定的印刷速度和印刷压力下，调节润湿液的供给量，使乳化后的油墨所含润湿液的体积比例在15%～26%之间，形成油包水（W/O）型的乳化油墨，以最小的供水量与印版上的油墨量相抗衡。

在实际印刷操作中，很多操作人员并不注重水墨平衡，而是当印刷一段时间后发生严重乳化，造成墨辊脱墨，印品粘脏，墨色暗淡无光时，才意识到“水墨平衡”控制的重要性。因此，为了控制好V-30八色轮转机的“水墨平衡”，应该从以下几个方面着手去做：

1. 润湿液的选用

胶印轮转机的润湿液其目的主要有：在印版的空白部分形成排斥油墨的水膜，抗拒图文部分的油墨向空白部分扩张，防止脏版；增补印刷过程中印版表面被破坏的亲水盐层，维持印版空白部分的亲水性；降低印版的表面温度。

从理论上讲，轮转印刷机的润湿液应当由纯净水、润版原液、酒精构成。使用纯净水可避免润版水管管道壁上生成藻类物质，阻塞润版液的传输。但在实际生产中，由于各厂家的生产条件、水质情况不同，在选用润版液时要考虑其pH值、表面张力、硬度、温度及环境温湿度等，通过实验设置一套标准控制数据，以保证润湿液在印刷中的长期稳定。

①pH值。pH值是衡量润湿液酸碱度的指标。pH值过低或过高的润湿液都不适宜用来润湿印版，过高，版面清洗能力差，空白部分易起脏；过低，版表面会受到严重腐蚀，还可能影响油墨的传递和干燥。实际生产中，由于要考虑多种因素的变化，一般控制在4．7～5．5为好。润湿液pH值的大小主要由润版原液加放量决定，加放量大，pH值就低，酸性则强。通过实际测定，用本厂自来水，控制润版原液浓度为4%～5%，即可保证pH值在上述范围内。同时，在印刷过程中，要密切注意润湿液pH值的变化，以消除由此而引发的印刷故障。

②表面张力。V-30采用的酒精润版系统，其中酒精浓度的高低又决定着润湿液表面张力的大小。因此，只要调节酒精浓度，即可使润湿液表面张力接近油墨的表面张力，适应平版印刷的要求。在这里，酒精表面张力（2．25×10^-3N/m）远远小于水的表面张力（7．28×10^-1N/m），如图一所示，水溶液表面张力随酒精浓度增加而明显降低，达到一定浓度后曲线平缓，基本稳定在油墨的表面张力（3．0～3．6×10^-2N/m）范围内。实际测定，用本厂自来水，在润版原液4%～5%的常规浓度下，取酒精8%~11%，润湿液能在印版表面较好铺展，可达到满意的水墨平衡。

③硬度。理论上配制润版液应用纯水，实际应用中都是用自来水，不同水质的硬度值如表1所示，这时就应考虑硬度不能过高，否则可导致：橡皮和墨辊晶化，加剧印版磨损。所以最好选用总硬度8～25°dH的理想状态水。针对我厂现有水质条件只能用：pH值=7．3～8．0，总硬度为25°dH左右的高硬偏碱性水，我们采用了适当加大润版原液量（5%)来保证润版液pH值达要求，同时注意在检修中勤清洗输水管路，保持洁净畅通。

表1 水质硬度表

0
4???? 6???? 8??? 12
18???? 30? 34°dH

④润湿液温度。实际生产中我们控制润湿液温度为10℃左右，这样有利于降低印版表面温度，减少酒精蒸发，减少润湿液用量，最终有利于控制水墨平衡。

⑤环境温湿度。环境温湿度的控制也很重要，必须保证车间温度控制在18℃～25℃、湿度在50%～70%范围内，以避免温度过高酒精挥发，一则发挥不了作用，二则加大了用量，提高了成本，更主要的是影响供水量大小，控制不好水墨平衡会造成印品上脏。综上所述，V30八色轮转机润湿液数据化、标准化设置如表2：

表2

印刷润湿液假如不走标准化、数据化的道路是很难控制水墨平衡的，一则导致油墨乳化严重影响产品质量和设备的有效发挥，二则因盲目添加润版液、随意设定酒精和润版液的用量造成润湿液pH值不稳定，成本加大，更重要的是当出现质量和工艺上的问题时很难找出原因对症下药，在这点上，我们也是有教训的。

我厂的V-30在刚投入使用时，由于我们对润版系统标准化、数据化的认识不够，日常印刷时，不注意对选用润版原液pH值的测定，只是看润版液商标上标明是轮转润版液就行了，酒精设定值在8%左右，水的温度经常高于10℃，由于V-30的冷水循环系统受停电次数和其他方面因素的影响不能正常工作，导致水箱润湿液温度经常在30～40℃，造成印刷过程中总水量控制一高再高，印品发灰，油墨乳化严重，尤其是黄墨乳化厉害，酒精挥发严重，满车间是刺鼻的酒精味，酒精量增大，印品经常出现上脏，墨斗辊脱墨，影响了正常的印刷，更谈不上发挥先进设备的威力了。在这种情况下，我们一方面通过与其他有关人员交流分析原因，另一方面查阅相关资料寻找灵丹妙药。沉痛的教训让我们把水箱润版系统的数据化、标准化控制提到重要的位置。首先把原来pH值为6的润版原液改用为pH值为4.5的轮转润版原液，由原来设定值为3%的润版原液用量调整为5%，酒精浓度设置为11%，水温控制在10℃以下，配成后润湿液pH值为5.5左右，在车间装了两台大功率空调和四个排风扇，使车间温湿度达标。经过几年来对水箱润湿液实行数据化、标准化控制，使我们在水墨平衡的掌握上有了长足的进步，让我们受益非浅。

2. 水辊压力调节

水辊的调节比较关键，特别是靠版水辊与串水辊的调节，要求调节力度适中。我们反复摸索，认为设置靠版水辊与印版有6～7mm，与串水辊有5～6mm为宜，并注意两头找平，过大过小都不利于润湿液的传输，有时一端水墨平衡状态良好，而另一端水量却很大，此时，如果同时减小水量，则一端会由于水量过小而破坏水墨平衡，从而引起脏版。总之水辊没有调平，肯定会出现水大或水小的状态，导致油墨严重乳化，达不到水墨平衡的最佳状态。（待续）（作者单位：山西人民印刷厂）