110.印刷品墨层厚度对覆膜质量有什么影响？

印刷品墨层较厚、图文面积大时，油墨改变了纸张多孔隙的表面特性，封闭了许多纸张纤维毛细孔，阻碍了粘合剂的渗透和扩散，使印刷品与塑料薄膜很难粘合，容易出现脱层、起泡等故障。因此，在进行工艺选择时，应选用胶印的方法印刷即将覆膜的产品，因为胶印产品的墨层较薄（约为1~2μm）。

111.印刷品墨层干燥状况对覆膜质量有什么影响？

在墨迹未完全干燥时覆膜，油墨中所含的高沸点溶剂极易使塑料薄膜膨胀和伸长，这是覆膜后产品起泡、脱层的最主要原因。墨层的充分干燥，是保证覆膜质量的首要条件，对于印迹未干，又急于覆膜的产品，可将其置于烘箱内烘干。

112..金、银墨对印刷品覆膜有什么影响？

金、银墨是用金属粉末与连结料调配而成的。这些金属粉末在连结料中分布的均匀性和固着力极差，墨层干燥过程中很易分离出来。这些分离出来的金属粉末在墨层和粘合剂层之间形成了一道屏障，将影响两界面的有效结合。这种产品放置一段时间后，会出现起皱、起泡等现象，因此，应避免金、银墨印刷品的覆膜。

113.覆膜车间湿度对覆膜产品质量有什么影响？

覆膜车间的环境湿度对覆膜质量有影响，主要因为粘合剂与塑料薄膜及印刷品之间，随空气中相对湿度的变化而含水量随之改变，对湿度敏感的印刷品会因尺寸的变化而产生内应力。如，印刷品纵向伸缩率为0.5%，BOPP薄膜纵向热收缩为4%，如果印刷品吸水量过大而伸长，和薄膜加热收缩之间造成内应力，会导致覆膜产品卷曲、起皱、粘合不牢。另外，在湿度较高的环境中，印刷品的平衡水分值也将改变，从空气介质中吸收大量水分，在热压复合过程中将从表面释放出来，停滞于粘合界面，在局部形成非粘合现象。况且，印刷品平衡水分值的改变（从空气介质中吸湿或向空气介质中放湿）多发生在印刷品的边缘，使其形成荷叶边或紧边，在热压复合中都不易同薄膜形成良好的粘合而产生皱褶，使生产不能顺利进行。

114.出现覆膜粘合不良故障的主要原因有哪些？如何排除故障？

①粘合剂选择不当，涂胶量设定不当，配比计量有误。应重新选择粘合剂牌号和涂覆量，准确配制。②稀释剂中含有消耗羟基的醇和水，使主剂的羟基不反应。应使用高纯度（99.5%）醋酸乙酯。③印刷品表面有喷粉。应用干布轻擦。④印刷品墨层太厚。应增加粘合剂涂布量、增大压力。⑤印刷品墨层未干或未干彻底。应先热压一遍再上胶；选择固体含量高的粘合剂；增加粘合剂涂布厚度；增加烘干道温度等。⑥粘合剂被印刷油墨及纸张吸收，使涂覆量不足。应重新设定配方和涂覆量。⑦塑料薄膜表面处理不够或超过适用期，使处理面失效。应更换塑料薄膜。⑧压力偏小，车速较快，温度偏低。应提高覆膜温度和压力，适当降低车速。

115.出现覆膜起泡故障的主要原因有哪些？如何排除故障？

①印刷墨层未干。应先热压一遍再上胶；推迟覆膜时间，使其干燥彻底。②印刷墨层太厚。应增加粘合剂涂布量，增大压力及复合温度。③干燥温度过高，粘合剂表面结皮。应降低干燥湿度。④复合辊表面温度过高。应降低复合辊温度。⑤薄膜有皱褶或松弛现象，薄膜不均匀或卷边。应更换合格薄膜，调整张力。⑥薄膜表面裹入灰尘、杂质。应清除灰尘及杂质。⑦粘合剂涂布不均匀、用量少。应提高涂覆量和均匀度。⑧粘合剂浓度高、粘度大、涂覆不均匀。应用稀释剂降低粘合剂浓度。

116.出现涂覆不匀覆膜故障的主要原因有哪些？如何排除故障？

①胶糟中部分粘合剂固化。应更换或增添粘合剂。②压力小。应加大复合压力。③胶辊溶胀、变形。应更换胶辊。④塑料薄膜厚度公差大。应更换薄膜，选用厚度公差小的薄膜。⑤薄膜松弛。应调整牵引力。

117.覆膜出现皱膜故障的主要原因有哪些？如何排除故障？

①薄膜传送辊不平衡，应调整传送辊。②薄膜两端松紧不一致或波浪边，应更换合格薄膜。③胶层过厚，溶剂蒸发不彻底，影响了粘合，受压力滚筒挤压，纸张（印刷品）与薄膜之间产生滑动。应调整涂胶量，增加烘干道温度。④电热辊与橡胶辊两端不平，压力不一致、线速度不等，应调整两个辊筒。⑤拉力不够使薄膜走势不均匀，会引起薄膜起皱，应调整拉力，使之正常。⑥薄膜上涂料层表面不干，也会引起薄膜起皱，应提高烘干温度。⑦温度偏高进纸时也会引起薄膜起皱。覆膜工艺中，加温的目的是使薄膜软化，使纸张与塑料薄膜相粘合。应采取风扇冷却、关闭电热丝或采取其他散热措施，尽快使温度恢复正常。（待续）（作者单位：北京印刷学院）