我国凹印技术的发展起步较晚。在20世纪80年代，为了改变我国包装技术一等产品，二等包装，三等价格的落后状况，有关部门加大了包装技术发展的力度，使包印刷技术有了迅速发展，从而为凹印技术的进步提供了良好的条件。经过近20年的努力，现在我国的凹印工艺比较成熟，设备比较先进，具有一定规模，其重要性仅次于平版有印成为第二大印刷方式，在我国印刷业中占重要地位。

1． 凹印市场

近20年来，我国凹印技术有了一定发展，到2000年凹印在印刷业中所占份额约为10％；包装印刷中，凹印所占份额为19％，主要集中在软包装材料印刷和纸容器包装印刷。其中烟包装印刷中，凹印所占份额达30％左右；塑料薄膜印刷则几乎全部采用凹印。

2． 制版技术

从总体上看，我国凹印制版技术基本是以引进设备为主由于传统的炭素纸腐蚀凹版制版工艺复杂，制版周期长，制版质量不高，并砉较大污染等弊端，所以从20世纪80年代中期国外引进、推广喷胶腐蚀凹版和电子雕刻凹版制版技术，从而为我国凹印技术的发展奠定了良好基础。现在，据不完全统计，全国共进口电子分色机400多台，电子雕刻机50多台，另外还引进喷胶腐蚀凹版布美兰制版系统，无软片电子雕刻系统以及激光雕刻系统等先进的制版技术。可以认，目前我国的凹版制版技术已达世界水平，其制版能力可以满足市场需求。

3． 凹版印刷机

按照承印物形式的不同，凹印机主要可分为卷筒纸凹印机和单纸张凹印机。

卷筒纸凹印机包括机组式凹印机和卫星式凹印机两种型式，主要用于纸张印刷和塑料薄膜印刷。

到目前为止，全国共引进凹印生产线420余条，包括印刷、复合、分切和制袋等配套设备。其中，中高档多色凹印机的印刷速度一般在250m／min以上，大多用于因包印刷。国外制造厂商主要有瑞士的博斯特、法国的尚邦、美国的史蒂文森、意大利的赛鲁迪以及澳大利全印等。引进国外设备的用户主要是常德全鹏凹版印刷公司、重庆华彩印务、上海烟草公司印刷厂、陕西金叶、云南侨通以及昆明、湛江等地的烟包印刷公司。这些设备在我国烟包印刷中发挥了重要作用。

另外，为了满足塑料薄膜印刷的要求，还从国外引进中档多色凹印机，其印刷速度一般大200m／min左右。

为了适应中小企业包装印刷的需求，国内大约有15家印机公司生产中、低档卷筒纸凹印机，主要分布在北京、陕西、广东、等地，如北京印机研究所、陕西北人、西安的秦华、黑牛、新达、华邦和中保；广东的汕头汕樟、中山松德和江南、汕头华鹰、顺德的德堡、深圳的丰盛泰；浙江的浙宁、欣达、温的神力和瑞安、德光等。凹印机的生产总量共计300台左右。

单张纸凹印机主要用于高档样本、杂志、纸盒印刷以及包括钞票印刷在内的有价证券印刷。以对开为标准机型，印刷色数有单色机和双色机，根据用户要求也可配置三色或四色机。

十几年来，主要从德国墨格印机公司和日本三菱进口和纸凹印机。因其价格高昂，主要由资金雄厚的烟包印刷帮和印钞厂引进这种机型，估计共引进20多台。

近几年来，根据市场需求，国内开始研究、开发单张纸凹印机，主要厂家有北人集团公司、北京贞亨利印机公司、上海紫明机械公司、上海海润和上海电气集团印机公司等，总产量为200台左右，市场前景看好。

我国凹印技术虽然有了较大发展，但与世界先进水平相比有较大差距，概括起来主要表现在以下几个方面。

1） 产品技术水平低。目前，国外凹印机技术水平高，主要有以下3点：

工作性能优良：卷筒纸凹印机的印刷速度大多在200m／min以下，单张纸凹印机的印刷速度可稳定在10000张／小时，套印精度在主要部位一般不超过0.1mm。

自动化程度高：可最大限度地减少停机时间，充分发挥机器的生产能力，有很高的生产率。

在卷筒纸凹印机的印刷速度超过100m／min时，大多配有印品质量检测系统，如印品图像观测系统、印品缺陷自动检测系统以及全面质量100％自动检测系统。有的厂家还配有凹印机系统，理央凹印机的CPS监测系统就是黄型示例。这是保证印品质量，减少损纸率，降低印刷成本的有效措施。

相比之下，国产凹印机的工作性能较低，印刷速度大多在中低速水平，套印精度按国际规定计，包装装潢凹印品在主要部位为0.3，自动仳程序以及印品质量的检测技术落后，这是造成生产率低下，质量稳定性差，印刷成本较高的主要原因。

2） 专业化生产水平落后

有效地组织专业化生产是提高产品技术水平，保证产品质量，降低成本的必由之路，在这方面国外不少厂家给我们做出了榜样。例如德国墨格印机公司生产的张纸凹印机，其给纸部件就是由海德堡公司所提供。再如卷筒纸凹印机的张力自动控制系统、套准自动控制系统以及印品质量自动检测系统等也都是由专业化生产企业配套提供。我国印机制造业长期以来习惯于大而全或小而全的生产模式，特别是同类产品的企业之间往往彼此封闭，往来，结果必然造成企业负担沉重，互相制约，很难得到优势互补，共同发展。如果认真调查一下我国近20年凹印机制造企业所生产的凹印机到底有多少个部件是由专业生产厂家所提供，就会了解我国专业化生产水平的落后程度。

3） 凹印污染严重

在胶印、柔性版印刷和凹版印刷这3种主要印刷方式中，凹版印刷所造成的污染最为严重。为了减轻污染，国外印刷业采取了很效措施，取得了较好的效果。比如早就淘汰了污染严惩的炭素纸腐蚀凹版制版工艺；在印版滚筒体预加工和喷胶腐蚀凹版、电子雕刻凹版制作过程中，加强了对废液的处理以减少凹版制作的污染；在岫版印刷中，于90年代中后期已成功开发出凹印水性油墨，纸张印刷全部采用凹印水性油墨，塑料薄膜印刷也无所作为计分表性油墨，这是国外凹版印刷目前不能保持15％市场份额的主要原因。

我国目前在印版滚筒体预加工和凹版制作过程中的废液处理并展缓慢；在印刷中，不论是纸张凹印不是塑料薄膜凹钱，因进口水性油墨价格太高，基本上还是使用溶剂型凹印油墨。

溶剂型凹印油墨是凹印重要的污染源，例如，在油墨制作过程中释放氯烃污染大气，破坏地球的臭氧层；在使用过程中排放有毒物质，有损人体健康，并存在易燃、易爆的危险性；残留在印品表面的有机溶剂会因渗秀到被包装物上使其直接受到污染等。因引，当今世界用水性凹印油墨代替溶剂型凹印油墨已作为对凹印印刷的基本要求，特别是对烟、酒、药品包装和食品包装印刷应禁止使用溶剂型油墨。可见推广使用水性凹印油墨已刻不容缓。

入世后的思考

2002年是我国入世的第一年，加入WTO为我国凹印技术的发展提供了机遇，但同时也带来了新的挑战。特别是我国将允许国外从事包装印刷的独资企业进入中国市场，他们有先进的技术和设备、雄厚的资金和科学的管理，将会给国内的凹印市场带来极大的压力和冲击。因引，我们必须大力进行企业的组织调整，避免低水平重复建设，加大研发新产品、新材料的投入，为国内凹印市场提供急需的凹印设备和材料，为此，建议做好以下几方面工作。

1． 抓紧企业的组织调整

在今后一个时期内，我国凹印企业的组织调整重点应抓两个方面：

1） 解决企业大而全、小而全的生产模式，发展专业化社会化生产。

我国现在的凹印企业，尤其是凹印机制造企业的组织结构大多属于橄榄型模式，即中间重两头轻：产品的零部件生产几乎全部由本企业内部生产，所占比例过大；而决定企业生命的产品研发能力和市场营销、售后服务的能力过弱，所占比例过小。这样，必然会削弱产品的竞争力，经组织调整后，要将橄榄型经营模式转变为哑铃型经营模式，即本企业只完成少数零部件生产和产品装配，而将所占比例较大的零部件生产转向社会，由社会化、专业化厂家承担，重点加强产品研发和市场营销、售后服务，以增强企业的竞争力。

2） 实现企业兼并、重组和联合，形成三小企业。

目前，国内印机行业初步完成企业兼并，重组和联合的企业有3家，即北人集团、上海印包机械公司收购日本秋山公司和由景德镇印包机械公司、威海印机公司、唐山玉印及长春印机厂等4家企业实现强强联合组建的联强印机集团，这是企业组织调整的第一步。经过一段时间实践，不断总结经验，不断加以完善，一定会收到良好的效果。

现在，国内生产凹印机的厂家有20个左右，基本上都是大而全小而全的生产模式，在不同程度上都存在技术水平低和重复生产的状况。如果根据各自的优势先进必要的企业兼并、重组与联合，逐步形成三小企业，即小而专、小而精、小而强企业，就可大大提高产品技术水平，扩大生产规模，增强市场竞争力。

2． 研发中高档凹印设备，限制低档凹印机生产

从总体上看，目前我国国产凹印机和数产品接近中档技术水平外，大多属于中低档产品。从市场需求看，现在国内低档凹印机过剩，而中高档凹印机不足。为了改变这种局面，提出以下3点意见：

1） 鼓励研制开发中高档卷筒纸凹印机。

为了缓慢中高档卷筒纸凹印机主要依赖进口的被动局面，国有和有关部门应在政策上对研发这类产品的企业给予鼓励和支持，以逐步增加国产中高档凹印机的市场占有率。

2） 对低档凹印机的生产与使用进行必要限制。

在包装印刷企业中，现在国内有相当一部分中小企业存在设备落后、印品质量低下、污染严重的状况，特别是不少企业工人的工作环境十分恶劣。这类浪费材料、消耗能源、污染严重的企业，于国于民都是不利的。目前，国内不少企业已逐步开始实施ISO14000国际标准，对这类产品的生产和使用进行严格限制。

3） 加大研发单张纸凹印机力度。

纸容器印刷是凹印的主要市场之一，特别是高档烟、酒、药品和化妆品等商品的包装印刷大多是小批量、多品种、高质量的典型例子而单张纸凹印机以及由凹印与胶印或柔印相组合的组合式凹印机是这类产品印刷方式的最佳选择。因此，加大开发单张纸凹印机的投入，对稳定和扩大凹印市场都将发挥重要的作用。

3． 加速研发凹印水性油墨的步伐，适应入世新形势

如上所述，用水性油墨代替溶剂型油墨已成为凹印发展的必然趋势。如果不能尽快地为凹印市场所需的水性油墨，还在使用溶剂型油墨进行印刷，那么，这些印品不仅谈不上进入国际市场，而且国内现有的凹印市场也会受到国外独资的冲击。而因此，发展我国的凹印技术，必须加速研发凹印水性油墨的步伐。

目前，我国现有油墨厂300余家，其中年产5000吨以上的厂家有6个。2001年全国油墨总产量为20万吨。凹印水性油墨的研发虽然已经开始，但还未形成一定的生产规模。如果按目前凹印所占市场份计算，全国每年则需要凹印水性油墨2万吨左右。因此，淘汰溶剂型凹印油墨，推广、使用水性油墨的任务还十分艰巨。只要业内人士给予重视，加大研发投入，精心进行组织，就能为凹印市场提供所需的水性油墨，为发展我国的凹印技术做出重要贡献。